冲压模具知识

模具的故障要怎么处理?





 

   冲压模具故障是冲压生产中最常见的问题,经常导致产品停机,影响产品的生产周期。因此,必须尽快找出模具故障的原因,并进行合理的维护。冲压是大批量成型的一种实用工艺。在冲压生产过程中,模具问题最为突出,是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响生产效率和成本。影响产品的交付周期
 
1、模具损坏是指模具的开裂、断裂和张开。为了解决模具损坏问题,有必要从模具的设计、制造工艺和使用等方面找出原因。首先,要检查模具的制造材料是否合适,以及镶嵌工艺是否合理。模具材料的热处理工艺通常对其影响很大。模具淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,回火次数、温度、弯头选择不当,进入冲压生产后模具会损坏。冲裁孔尺寸或深度设计不够,容易堵塞槽,造成冲裁板损坏。弹簧力设计过小或等高套筒不等,会导致弹簧断裂,冲裁板倾斜。这将导致重叠冲压和损坏零件。不适当的冲孔或螺钉强度不足会导致冲头落下或折断。当使用模具时,零件的位置和方向安装错误或螺栓未正确紧固。工作高度调节过低,导柱润滑不足。给料设备的故障、压差等会造成模具损坏。如果异物进入模具,零件重叠,废料堵塞等情况得不到及时处理,继续加工生产,容易损坏冲裁板、冲头、下模板和模具导柱。
 
2、在夹紧模具的冲压过程中,一旦夹紧模具不灵活甚至卡住,必须立即停止生产,以找出夹紧模具的原因并排除故障。否则,故障将扩大,导致模具损坏。夹紧模的主要原因是导向和倾斜不良。模板之间存在异物,因此模板不能被平直。模具的强度设计不充分或力不均匀。例如,模具基座和模板的硬度和厚度设计过小,不易受到外力的冲击而变形,模具位置不准确,上下模具的定位误差过大。或者压力机的精度太差,不能干涉模具;冲头的强度不够,冲头尺寸的位置太近,使模具的横向力不平衡。此时,应提高冲裁强度,提高卸荷板的导向和保护。
 
3、冲压生产中模具损坏和维护成本高。通常,模具成本占零件总成本的1/5-1/4。这是由于模具制造难度大、成本高。投入生产后,模具的修复和磨削成本也较高,而模具的原始成本仅占模具总成本的40%左右。因此,及时维护模具,防止模具损坏,可以大大降低模具损坏后的冲压生产成本,同时也存在维护和报废选择的问题。一般来说。冲压模具的非正常磨损失效,如非关键零件的失效。以及小冲头断裂、冲孔镦粗缩短、凹模开裂、冲边开裂等故障。其中大部分可以通过维修完全恢复正常状态,重新投入冲压生产。但是。当模具的关键部位受到严重损坏时,有时凸模和凹模同时受到损坏。一次性修理费用超过模具的原始成本的70%,或者模具寿命接近。维护的意义不是很大。此时,我们应该考虑废料模具:除了大型模具,连续模具具有复杂的结构。当模具维修工艺过于复杂,模具维修成本过高时,难免会造成维修周期过长,严重影响冲压生产的正常进行,应选择提前失效和报废,再制造模具。在正常情况下,冲压模具的主要失效模式是过度磨损。从新模具制造中交货。直到冲孔零件的毛刺超过标准,零件的尺寸和形状精度就太差,模具不能修复或根本没有修复价值,模具只能报废。从新模具到故障。通常经过多次修理和打磨。